Na de proefvaart stropen we de mouwen op en beginnen aan de laatste loodjes die volgens het bekende spreekwoord altijd het zwaarst wegen. De tijdsdruk neemt toe, zondag de 11e oktober houden we open dag en dan zouden we klaar moeten zijn. Als gebruikelijk lopen we dan tegen onverwachte probleempjes op maar vaak lossen die zich op na een nachtje slapen. Zo hebben we nog een kleinigheid met de brandstofpomp van de motor, de vloer moet er nog in, de firma Thoonen heeft inmiddels het materiaal al gebracht en intussen vraagt de electrische installatie onze aandacht.

Het lijkt zo simpel allemaal maar als je dan echt alles moet gaan aansluiten blijkt de praktijk toch weerbarstiger te zijn dan gedacht. Gelukkig hebben we de beste onderdelen kunnen aanschaffen bij Bootservice Leeuwen, waar eigenaar Ramon ons op alle fronten met goed advies en veel geduld heeft bijgestaan. Er komt meer bij kijken dan je denkt maar Bootservice Leeuwen heeft alles in huis in een overzichtelijk ingerichte bootshop. De hele nautische uitrusting van ons pontje, van verlichting tot touwwerk en stootkussens kon hij ons direct leveren.   Dan kwam plots Do van de GAM even kijken naar de vorderingen en die kon ons meteen vertellen hoe we onder andere de dynamo moesten bedraden en aansluiten. Op de foto hierboven ziet u de stuurhut en de draden lijken overal vandaan te komen en naar toe te gaan. Toch zit er logica in en morgen komen de nieuwe meters en dan ziet het er al een stuk beter uit. Accuschakelaar, alarmlampjes en ga zo maar door, je moet er wel je hoofd bijhouden.

De open kast links moet het dashbord worden met alle schakelaars en motorinstrumenten. Rechts de grote handel voor de keerkoppeling waarmee we voor-  en achteruit schakelen. Midden het mooie originele stuurwiel en rechts daarnaast zit de gashandel ofwel de regulateur waarmee we gas kunnen geven. Net daar onder de stopknop om de MWM stil te kunnen zetten. Alles moet later nog netjes afgetimmerd worden maar dat is echt een klusje voor de winter. De raamlijsten zijn net afgeplakt met blauwe tape want het glas wordt ingekit en we willen het netjes en strak afwerken en er geen knoeiboel van maken, maar laat dat maar aan onze dames over, zodra de technische ploeg zijn hielen gelicht heeft komen die in actie. Hulde!

En zie daar, de motorkap, gemaakt door de firma Kepser  is gebracht en terwijl de beide monteurs, Theo en Douwe met de motor bezig zijn ziet u op het voordek dat de kap in de grondverf wordt gezet. De kap is van aluminium gemaakt om gewicht te besparen. Zoals al eerder gezegd is het belangrijk om zoveel mogelijk op gewicht te letten ter compensatie van de nieuwe huid die is aangebracht.  De kap is al pasklaar gemaakt en komende week gaat die definitief geplaatst worden. In overleg met onze techneuten hebben we er grote inspectieluiken in laten zetten zodat we voor onderhoud overal makkelijk bij kunnen.

En dan pauzeren we even voor een verheugend bericht. Het Fonds Maatschappelijke Projecten van onze Rabobank  “Land van Cuijk en Maasduinen”  heeft de aanvraag voor ons project gehonoreerd en we worden verblijd met een leuk financieel steuntje in de rug.  Om even de bank te citeren, = “Rabobank Land van Cuijk & Maasduinen neemt een actieve rol in het maatschappelijk leven. Omdat we het belangrijk vinden om kennis te delen, goede initiatieven te ondersteunen en ondernemerschap te stimuleren” =  en daarvoor onze hartelijke dank.

En verder gaan we weer, terwijl er s avonds geschilderd wordt om de technische mensen niet voor de voeten te lopen worden overdag flinke klussen aangepakt. We hebben weer een mijlpaal bereikt, de aluminium stuurhut onderbouw werd geplaatst en daar past dan weer het prachtige eiken stuurhutje bovenop. De onderbouw is licht en wij proberen zo veel als mogelijk in gewicht te besparen vanwege het nieuwe plaatwerk wat onder de romp is aangebracht.

Het gaat er nu echt op lijken, het zinken dakje is aangebracht en dan volgt de besturing. Dat gaat door middel van kabels die vanaf het haspel in de stuurhut langs de zijden naar het roer lopen.

Op de foto ziet u het stuurhaspel met het stuurwiel. Het eerste stuk is ketting en dan wordt het staalkabel wat door katrollen naar achter loopt. Verder ziet u de keerkoppeling en we zijn nu bezig met de bedieningshandel die aan de rechterkant van de stuurhut komt en waarmee we van voor- naar achteruit gaan schakelen.  De motor is helemaal in lijn gesteld, de schroefas zit nu vast aan de keerkoppeling.

Wat een plaatje van een boot zou u zeggen, de reling zit er aan een kant al op, de reddingsboeien hangen op hun plaats  alleen de deur van het stuurhutje ontbreekt nog. Dat gaat volgende week gebeuren. Er is voorlopig nog het nodige schilderwerk en we verwachten binnenkort de motorkap. Die is al opgemeten en Kepser Prometaal gaat dat ook weer in aluminium maken.

Nog even wat techniek. Zoals we al eerder schreven is de uitlaat op maat maken een hele klus geweest, maar het zit er helemaal naar wens in. Om het motorgeluid te dempen hebben we moeten zoeken naar een passende uitlaatdemper. Die konden we uiteindelijk vinden bij Spierings Machinehandel in Rijkevoort. De demper moest onder de vloer passen en een haakse aansluiting hebben, moeilijk te vinden maar niet alleen een demper, diverse bijzondere materialen konden we daar vinden, een paradijs voor de techneuten die op zoek zijn naar net dat ene stuk materiaal wat ze nodig hebben.   Vanwege de motortrillingen en het uitzetten van metaal vanwege de hitte is er ook een flexibel stuk in de uitlaat geplaatst. Nu nog wat isolatie want de pijp zit wel erg dicht bij de wand van het stuurhutje.

Intussen zijn Douwe en Theo bezig met het aanleggen van de brandstofleidingen. De koperen leidingen lopen goed beschermd in een kunststof pijp van de brandstoftank achterop naar voren naar de motor.

Brandstoffilter is vernieuwd, verse motorolie en dan is het nog een kwestie van alles drie keer goed controleren voor het grote moment, het starten van de motor en het in werking zetten van de schroef. Die mooie blinkende koperen schroef moet straks weer jarenlang zijn werk kunnen doen.

Dan heeft vrijwilliger Jan zich alweer verdienstelijk gemaakt en met veel geduld heeft hij de reddingsboeien aan de wand van de  stuurhut bevestigd met door hemzelf op maat gemaakte aluminium beugels. Net als op de oude foto’s hangen nu de boeien klaar voor gebruik in geval van nood.  Zo heeft iedereen van ons team zijn taak en wij zijn blij met zoveel kennis en vakmanschap.

En dan eindelijk het grote moment, het op de juiste plek neerzetten van de samengebouwde motor. Zal alles passen? Coen van Ruwi was er al vroeg met zijn heftruck en de motor werd in de hijsbanden opgetild en op zijn plek neergezet. Wij hadden na veel passen en meten de fundatie al aangepast en daardoor komt de motor nu enkele centimeters lager te staan dan vroeger. Dat komt door de nieuwe keerkoppeling die een wat kleinere ‘trap’ heeft dan de oude. Maar dat bleek geen probleem, de voeten van de motor vallen netjes in de nieuwe fundatie en opgelucht kunnen we weer ademhalen.

Vervolgens kunnen de echte deskundigen aan de slag om de motor met de schroefas te verbinden en alvast voorlopig uit te richten. Dat is een precies werkje als voorbereiding op het uiteindelijke uitlijnen wat werkelijk op een honderste van een milimeter komt. Maak je daar een fout dan kan dat later een dure reparatie worden. Op de foto drie deskundige mannen met meer dan 200 jaar ervaring! Links Theo, midden Toon en rechts Douwe.

Tussendoor wordt er gewerkt aan de uitlaat die van de motor langs de zijde van de boot naar achter gaat lopen en helemaal in de achterplecht naar buiten komt. Zo voer je de uitlaatgassen netjes af zonder dat later de passagiers aan boord zitten te hoesten. Op onderstaande foto ziet u een overzicht van de werkzaamheden. De motor is nu via een tussenas verbonden met de schroefas, de uitlaat loopt van de motor naar een knaldemper en dan omhoog naar de zij van de boot onder wat straks de bankjes van de passagiers moeten worden. Dit was een zware klus want de pijpen zijn zwaar en moeten met een grote pers op maat gebogen worden en dan steeds even passen of we de juiste kromming hebben. Dus je bent de hele dag bezig met bootje-in, bootje-uit klimmen, uiterst vermoeiend. Maar het resultaat mag er wezen, we zijn er best wel trots op.

In de tussentijd zijn we druk geweest met het zoeken naar de juiste keerkoppeling die aan de motor aangebouwd moet worden. Voor de leek geef ik hier even wat uitleg over de keerkoppeling. Net als in een auto zit er achter de motor een versnellingsbak die de kracht op de wielen overgrengt. Nu heeft een boot geen wielen maar een schroef die snel door het water draait en daarmee de boot voortstuwt.  Maar een boot heeft geen versnellingen nodig alleen een “vooruit” , een “achteruit” en natuurlijk een “vrijloop” . Een rem zit er niet op, je zet de koppeling in de achteruit en daarmee kun je stoppen. Komt echt de nood aan de man dan gooi je een anker uit en daarmee lig je gegarandeerd snel stil.

Nu was het erg moeilijk om de juiste keerkoppeling te vinden en dan heb je ook nog de aanbouwdelen nodig. We zijn enkele leveranciers afgeweest maar niemand kon ons de juiste adviezen geven. Tot we terecht kwamen bij Drinkwaard in Sliedrecht, een al zeer lang bestaande firma in aandrijvingen voor de watersportwereld. Zij namen uitvoerig de tijd voor ons en berekenden de juiste vertraging en alle onderdelen lagen daar op voorraad zodat we in één keer klaar waren en aan de samenbouw konden beginnen.  Een motor heeft een veel hoger toerental dan de schroef dus moet er in de koppeling een vertraging zitten. In ons geval is er door deskundigen van Drinkwaard berekend dat de vertaging het beste 2.72 op 1 moet zijn. Dat betekent dat de motor bijna drie keer rond moet  om de schroef één keer rond te laten draaien. Je hebt dan het beste rendement voor de voortstuwing.

Op de foto’s bij dit bericht is het hele proces te volgens van de samenbouw van motor en koppeling. Omdat het toerental van deze robuuste MWM lager ligt dan in de watersport gebruikelijk is het zogenaamde ‘koppel’, de kracht van de motor twee keer zo groot wat betekent dat we een extra sterke koppeling nodig hebben. We hebben nu een zware ZF/Hurth die zelfs geschikt is voor 80 pk en dat is ruim voldoende voor een lange levensduur.

We beginnen om het vliegwiel te voorzien van een speciale demperplaat die de ruwe klappen van de 2 cyl diesel op moet vangen en door moet geven aan de keerkoppeling. In deze demperplaat zitten dikke rubberblokken die zorgen voor het ‘zachte’ doorgeven van de motorkracht. Zonder die plaat zouden de tandwielen binnen de korste keren dwars door de wand naar buiten spatten.  Omdat die plaat niet meteen paste zijn we natuurlijk  te rade gegaan bij Hans Geurts BV, de man van “Techniek met Visie” en die kon na enig rekenwerk de juiste verloopring draaien zodat alles perfect paste.

Vervolgens bouwden Theo, een van onze werktuigkundigen  en Frank, die niet alleen secretaris van de stichting is maar op zijn eigen sleepboot ook veel techniek geleerd heeft alles samen tot een geheel wat zo in het casco geplaatst kan worden.

Hiernaast is te zien dat het aanbouwhuis geplaatst is en de keerkoppeling ligt klaar om aangebouwd te worden. De as moet gesmeerd en dan schuift het zo in de denperplaat.

Het uiteindelijk resultaat waar we zolang op hebben moeten wachten is hier te zien. Zie de tevreden glimlach van Theo op deze foto!  De complete aandrijfunit die we zometeen gaan ophijsen met behulp van een heftruck van Ruwi is nu klaar en dan gaan we eens kijken of alles een beetje past. En dat is een spannend moment!

Nog maar net thuis gaan de vrijwilligers aan de slag met het schilderwerk. De romp zit aan de buitenkant al in een speciaal verfsysteem en daar moeten we ons nu aan houden anders kunnen er problemen in de hechting en zo ontstaan. Wij volgen de adviezen op van de mensen van Damen   die gezorgd hebben voor een speciale ijzersterke primer waarop wij de nodige lagen verf gaan aanbrengen en gebruiken de kennis en ervaring van onze eigen verfspecialist Decohome Peters. Dan gaan de deuren open en aan de slag want de oplosmiddelen moeten de hal uit. Als eerste gaan we een test doen met speciale bilgeverf die oersterk moet zijn en goed moet hechten want daar komen we nooit meer bij en er blijft altijd water staan onder  in een open boot.

Er komen twee stevige lagen op het vlak in de kleur grijs en de zijden worden weer als vroeger wit geschilderd en wel in drie lagen van hoge kwaliteit.

Hier worden de zijden in de witte lak gezet en de dekken waar je veilig op moet staan en lopen worden bedekt met drie lagen speciale antislip-dekkenverf in een grijze kleur. Dit is voor de veiligheid van de passagiers want een uitglijer op een nat dek is zo gemaakt.

Alle attributen als klampen, de brandstofoverloop en zo worden mooi zwart gelakt als contrast in de lichte kleuren.

Het moeilijkste werk is voor de vaste vrouwenhand, het trekken van de witte lijnen rond de zwarte romp.

Daar is echt een vaste hand voor nodig en veel ervaring. Werken met afplakband is geen optie vanwege het ‘pukkelige’ oppervlak van de lassen en de originele klinknagels.

Op de achtergrond is nog net het dakje van de stuurhut te zien. Dat prachtige eikenhout is in een speciale olie gezet zodat het met weinig onderhoud lang mooi blijft.